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MVC desenvolve novas tecnologias na produção de componentes plásticos para a indústria automotiva. Processos têm ganhos de qualidade, na preservação ambiental e na redução de peso

Atenta à dinâmica e constante evolução da indústria automobilística brasileira e ao novo regime automotivo, a MVC, líder brasileira no desenvolvimento de produtos e soluções em plásticos de engenharia e pertencente às Empresas Artecola e à Marcopolo, desenvolve e cria diversas inovações em componentes plásticos para atender o mercado. A empresa apresenta peças fabricadas pelos processos RTM-S, RTM-T e VFC Light, que proporcionam grande redução de peso nos veículos, além de outros benefícios para o cliente e para o usuário final.

Segundo Gilmar Lima, diretor-geral da MVC, a empresa vai além de simplesmente substituir os materiais convencionais pelos plásticos de engenharia e compósitos. “Estamos inovando também nas nossas próprias aplicações com foco no melhor desempenho, na redução de peso e na sustentabilidade. Esta atitude demonstra um movimento forte para oferecer sempre a solução mais adequada para cada aplicação e para o momento que o mercado vive, com nova legislação e com o acirramento da competitividade internacional”, ressalta o executivo.

A revolucionária tecnologia RTM-S – Resin Transfer Molding – Surface, desenvolvida 100% no Brasil, patenteada e lançada no final de 2010 pela empresa, é uma combinação de materiais e processos termofixos e termoplásticos. Proporciona grandes vantagens em relação à qualidade de superfície, produtividade, eficiência e também na preservação ambiental, como a redução de peso dos veículos e a maior velocidade para mudanças de design e atualização de produtos.

O novo conceito resulta em uma solução que alia maior resistência mecânica e acabamento superficial de alta qualidade, com foco na sustentabilidade e na preservação do meio ambiente. Entre as vantagens ambientais estão a redução ou até eliminação de preparação de pintura e de gel coat, o que resulta em menor emissão de monômero de estireno. Como o RTM-S permite suprimir algumas etapas do processo produtivo, há menos consumo de energia elétrica e, devido à inserção de materiais termoplásticos, facilita a reciclagem.

Outra grande vantagem é que o RTM-S possibilita a fabricação de peças coloridas, quando se utilizam termoplásticos especiais desenvolvidos para esta finalidade, com acabamento final de alto desempenho e durabilidade, dispensando a pintura final, o que representa significativa redução de custos e ainda colabora para a preservação ambiental.

“Estamos em fase final de desenvolvimento de uma nova tecnologia, o RTM-T. Os componentes desenvolvidos com este processo têm como diferenciais alto acabamento superficial, ser sustentável – 100% reciclável – e ainda são mais leves entre 30 a 35% que uma peça convencional. É uma combinação de um processo termofixo com materiais termoplásticos. Lançaremos oficialmente para o mundo este processo e aplicação em fevereiro, na França, durante um simpósio internacional de compósitos de alto desempenho”, revela Gilmar Lima.

Revestimentos internos e externos para veículos

A MVC está introduzindo no Brasil um novo conceito de revestimentos internos com produto SuperLite obtido pelo processo VFC Light (Vacuum Forming com Compressão), que é a combinação das tecnologias a vácuo e compressão. Esta tecnologia proporciona maior estabilidade térmica, rigidez, redução de peso e melhor padrão de acabamento os componentes automotivos.

O SuperLite é um polímero reforçado com fibras de vidro longas ligadas entre si por partículas de resina termoplástica. Na sua fabricação, após a combinação, os materiais são aquecidos, prensados e resfriados, mantendo as fibras tensionadas. Durante o processo de moldagem de um produto, o material, fornecido em chapas, é novamente submetido a altas temperaturas, diminuindo a viscosidade do termoplástico, permitindo que as fibras voltem à sua condição original e resultando numa expansão de todo o composto.
“Este efeito, conhecido como “loft”, permite a fabricação de peças com espessuras variáveis, dependendo da geometria entre o molde e o contramolde. O processo pode oferecer diferentes propriedades em uma mesma peça. Maior rigidez ou absorção acústica em determinadas regiões de um mesmo produto e alto desempenho e baixíssimo peso são uma destas características”, afirma o gerente de engenharia da MVC, Renan Holzmann.

Indicado para a fabricação de peças internas automotivas, o SuperLite é utilizado nos revestimentos de teto (forro), devido ao seu baixo peso final, rigidez, estabilidade térmica, excelente conforto acústico e possibilidade de se acoplar qualquer padrão de tecido. Também pode ser usado como revestimento interno em outras aplicações que demandem propriedades similares.

Outras vantagens do SuperLite são a excelente relação resistência/peso, a estabilidade térmica e dimensional e grande capacidade de absorção acústica. O processo de fabricação é simples, de baixo investimento em ferramental, permitindo velocidade de desenvolvimento, alta produtividade e liberdade de design, com variação de espessuras, combinação com tecidos diversos, entre outras aplicações. A MVC também desenvolve estes polímeros com fibras naturais.

No desenvolvimento das partes externas do veículo, a MVC oferece outra solução para os automóveis com componentes fabricados pelos processos Vacuum Forming, com plástico de engenharia de alta resistência mecânica. O processo é composto por polímeros mais leves e com alta absorção de impacto para partes como para-choques, para-lamas e capôs. “No caso dos miniônibus, já estamos realizando testes com a frente e a traseira totalmente em termoplástico com baixa densidade, alta resistência a impacto e excelente acabamento superficial. Outra grande vantagem é a redução de tempo, pois as peças já saem pintadas na cor desejada. Em comparação com os materiais utilizados atualmente, a redução média de peso fica entre 30 e 40%”, finaliza Gilmar Lima.


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